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Route du Pont Noir – Port 2122
59140 Dunkerque

Chantier TRB – Masse de bouchage

Phase de recette des projets de l’Atelier 2

Masse de bouchage

Logo TRB

Contexte du projet

TRB pour Terres Réfractaires du Boulonnais, est un concepteur de solutions réfractaires pour les industriels tels que les aciéries, fonderies, cimenteries et autres fours spéciaux. La société est  implantée dans le Nord Pas de Calais depuis plus de 70 ans, et bénéficie d’une position de leader dans son domaine de par son expertise et son rayonnement international.

Dans le cadre d’un projet de rénovation électrique et afin de moderniser les installations, TRB a fait appel aux équipes A2SI pour l’accompagner dans cette nouvelle transition pour l’entreprise.

  • tableau

  • equipes a2si trb

  • installation trb

Nature du projet et enjeux

Après un premier projet de déménagement à Loon-Plage, stoppé par le COVID en 2020, l’entreprise a décidé de maintenir les installations en place dans le cœur historique de l’usine de Nesles dans le Boulonnais, mais en menant un projet de rénovation complète de l’électricité.

L’enjeu était de pérenniser la structure de l’Atelier 2 qui est le centre névralgique de l’usine historique en modernisant et en automatisant la supervision de cet espace qui fabrique les masses de bouchage réfractaire.

Une mission d’automatisation du process industriel qui est le cœur de l’expertise d’A2SI, tout en garantissant pour une transition fluide sans interruption de l’activité.

Etapes du projet

Comme pour chaque projet, la phase d’étude et de relevés  sur site est primordiale afin de proposer la solution optimale pour répondre au besoin spécifique de chaque client et de chaque contexte. Vient ensuite la phase d’intervention, qui consiste ici en la dépose de l’ensemble des armoires de contrôle de commande. La nouvelle architecture proposée et validée, fait basculer la structure en place de Schneider Premium / Intouch vers Siemens/ Panorama, pour le monitoring et pilotage des installations .

Concrètement en chiffres cela donne un volume de préparation 7 000 heures d’études et de chantier, dont une phase de préparation préliminaire au basculement qui a commencé le 27 juillet, et qui se poursuit par le déploiement opérationnel fin aout. L’engagement pris est de garantir un démarrage dans les temps avec une installation qui permet l’exploitation dans les 10 prochaines années.

Aspects Techniques

Pour moderniser les installations en place et les pérenniser, une combinaison de technologies ont été déployées :

  • Automatismes Sécurité Siemens 1518F + Entrées sorties sur ET200S (700E/S)
  • 2 serveurs supervision  Panorama + 5 Clients WEB
  • Process batch au standard ISA 95
  • Séquenceur Batch développé dans la supervision 
  • Boucle réseau optique OT Hirschmann
  • Gestion des VLANs et de la sécurité réseau par routeur 

Résultats et bénéfices attendus

Si les arrêts d’été sont le lot des intégrateurs système, l’équipe A2SI s’est cependant mobilisée tant sur les chantiers qu’au bureau d’études, pour mener à bien ce projet dans les délais impartis et pour répondre aux exigences de démarrage des installations fixés à fin août 2024.

Ainsi, le projet a permis d’atteindre plusieurs objectifs clés pour TBR :

  • Le basculement des installations en 4 semaines couplé aux modifications mécaniques
  • La remise en service et la montée en production en moins de 3 jours.

Conclusion du projet, côté client, un rajeunissement des installations à présent automatisées et performantes. Et côté A2Si, un challenge relevé avec succès, qui n’aurait été possible sans l’implication de tous nos collaborateurs.

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Délifrance

Rénovation ligne de pétrissage et gestion de zone sécurisée par portillons

Logo Délifrance

Présentation de l’affaire

Délifrance nous a consulté afin de prendre en charge la rénovation d’une de leur ligne VMI Gironde 2. Cette offre concernait la rénovation d’une zone sécurisée par des portillons avec gâches d’ouverture et fermeture.

Afin d’effectuer la rénovation, nous avons effectué le remplacement de l’armoire de contrôle de la ligne et le câblage reliant les différents système améliorés. Dans l’objectif de répondre à un souci de maintenance et de pérennité déclaré par notre client, nous avons traité la problématique en deux points :

– le remplacement des appareils électriques obsolètes de la ligne VMI2 afin de garantir un meilleur taux de disponibilité
– la refonte de la supervision pour l’amélioration de l’aide à la conduite et au diagnostique de dépannage de premier niveau

Le contrôle des commandes de la zone sécurisée qui agissait sur les gâches de portillons de l’armoire d’automatisme VMI2 était composée d’un ensemble d’automates obsolètes et d’entrées et sorties vieillissantes :

– Automate Schneider de type série 7 dont les pièces de rechanges ne sont plus fournis depuis 2007
– Entrées sorties déportées de type TBX sur bus Fipio : Pas de pièce de rechange disponible – Maintenance difficile

C’est pour cette raison que nous avons proposé le remplacement de cet ensemble obsolète par des automates et afficheurs programmés dans nos locaux, tout comme le montage de l’armoire réalisé au sein de notre atelier de fabrication.

  • central

  • armoire technique

  • ecran tactile

  • tableau de controle

  • Grille automatique

Automatisme

La ligne de pétrissage a été rénovée sans interruption de la production, l’automate et la supervision ayant été réalisés au sein de l’atelier de A2SI. La rénovation de l’automates de gestion de ligne assure désormais un maintien technique pour les prochaines années. L’interface de supervision est complété d’affichages multiples.

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Dalkia – salle de supervision

Conception de la salle de supervision
chaufferie de Creil

Logo Dalkia

Présentation de l’affaire

Dalkia nous a consultés pour la création d’une supervision de la chaufferie des installations de la Cavée de Senlis à Creil dont DALKIA a la délégation en termes d’exploitation et de maintenance. Notre offre comprenait le développement de la supervision sous PCvue V11.2.

Les équipements sont symbolisés de manière synthétique et représentative. La navigation et la visualisation intuitive des éléments par des codes couleurs appropriés permettent de prendre connaissance rapidement de l’état de l’installation.

Cette affaire répond en tout point au cahier des charges référencé. Nous avons mis à profit notre expérience en termes de supervision et de contrôle commande, notamment grâce à une réalisation concrète pour DALKIA dans le cadre de la supervision du réseau de chauffe de la ville de Roubaix. Nous avons également mis à profit notre expérience des échanges avec le CRT que nous avons mis en œuvre pour le réseau de chauffe de Louviers.

LES GRANDES ÉTAPES

Local technique

  • Spécification des règles ergonomiques de conduite
  • Dossier d’installation système
  • Création de la base de donnée de supervision
  • Développement de l’imagerie
  • Gestion des profils utilisateurs
  • Gestion des alarmes et des historiques centralisées
  • Bilan, reporting, mise en œuvre des rapports consolidées
  • Envoi au CRT
  • Supervision à distance
  • Installations électriques

TRAVAUX MIS EN OEUVRE

Écran de contrôle

  • 1 vue synoptique générale décrivant l’état des installations de manière globale (les chaudières gaz, les cogénérations, les terrao terms)
  • 1 synoptique générale électricité basée sur le schéma unifilaire MT
  • Une vue courbes, permettant de visualiser les courbes en temps réel et les courbes enregistrées, incluant la fonction export vers Excel
  • Une vue d’alarme, permettant de filtrer, acquitter et d’inhiber les alarmes, les vues intégrant les pupitres opérateurs
  • Les vues de conduites directement issues des vues des IHM Schneider. Ces vues sont intégrées dans l’application sans ouverture d’un explorateur internet, par un active X. Une vue sera intégrée par page.
  • Les vues de conduites directement issues des vues des IHM Siemens. Ces vues sont intégrées dans l’application sans ouverture d’un explorateur internet, par un active X. Une vue sera intégrée par page.
  • 1 vue spécifique client WEB à destination du client final, regroupant les informations synthétiques.

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Dassault Aviation

Superviseur de la ligne usinage
de petites pièces en aluminium

Logo dassault aviation

Présentation de l’affaire

DASSAULT AVIATION nous a consultés afin de mettre en place une interface homme machine de type supervision dans le cadre de la création de la ligne d’usinage UPPA (usinage de petites pièces en aluminium). Notre prestation concernait le développement des passerelles de communication et de l’imagerie liées à l’ordonnancement des opérations techniques vers les cellules d’usinage.

Le développement de la supervision du poste de la ligne d’usinage fut réalisé sous PV Vue. L’ensemble des vues a été développé de manière à ne pas perturber les utilisateurs. Nous avons respecté la disposition et le style des pages d’origines de chaque donnée récupérée. La navigation et la visualisation intuitive des éléments par des codes couleurs appropriés permettent de prendre connaissance rapidement des OF.

Fourniture d’une licence SCADA Station, en mode SV_75_RUN : Runtime autorisant un nombre de 75 variables externes.

AFFICHAGE SOUS FORME DE GRILLE

Fenetre logiciel A2SI

AFFICHAGE DU RÉSULTAT

Fenetre logiciel a2si

Travaux mis en oeuvre

SALLE DE CONTRÔLE

Analyse fonctionnelle détaillant l’ensemble des fonctionnalités du poste de supervision de la ligne d’usinage d’aluminium mis en œuvre :

  • L’affichage du plan de travail,
  • La consultation de l’OF,
  • La consultation des outils magasin et de leurs informations,
  • La sélection de l’OF, de l’OT,
  • La validation d’un lancement d’opération,
  • Le mode dégradé.Mise en communication de la supervision PC Vue avec les équipements communicants sur le réseau :
  • Le protocole implémenté est le http (web service) pour la consultation de la DDL, de OGA et USIGROBE
  • Le protocole FTP pour le transfert de fichier entre le PC, le serveur USIGROB, et UPPA.

Dans le but de :

  • Récupérer depuis l’ERP de l’usine le plan de travail « usinage des petites pièces Aluminium » et l’afficher sur un écran informatique.
  • Consulter les ordres de fabrication ainsi que les listes d’outils permettant de réaliser les usinages.
  • Examiner la liste des outils en magasin pour en connaitre leur durée de vie avant lancement usinage.
  • Valider les opérations techniques à envoyer aux cellules d’usinage et, à défaut, affecter manuellement ces opérations.
  • Descendre les données numériques vers les machines pour usinage.

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Nord Céréales

Déchargement camion, réception automatique des marchandises par RFID

logo nord céréales

Présentation de l’affaire

Nord Céréales nous a consultés afin de fluidifier et d’automatiser le déchargement des camions de grains au sein du site de Dunkerque. Nord Céréales nous a demandé de reprendre le process de déchargement des camions, de leur entrée à leur sortie afin de rendre le processus de réception des marchandises automatique.

Nous avons donc réalisé une analyse fonctionnelle qui reprend le fonctionnement du process de déchargement des camions en process de réception automatique des marchandises. La gestion du déchargement des camions de grains était auparavant assurée par un mode de fonctionnement empirique. En effet, les chauffeurs devaient descendre du véhicule pour s’inscrire auprès des agréeurs à la salle de pesée, pour assurer la pesée pleine et revenir après déchargement des grains pour la pesée de la tare.

Des faiblesses et des menaces grandissantes remettaient en cause le système :

  • Insécurité sur les routes du port de Dunkerque due aux files de camions qui ne cessaient d’augmenter
  • Obsolescence d’un mode de fonctionnement basé uniquement sur la capacité des agréeurs à prendre plus de camions
  • Evolution impossible sans embauches supplémentaires
  • Manque de fiabilité des informations remontées
  • Historique de faible durée
  • Absence de contrôle de la zone de déchargement des camions, entraînant des défauts de qualité dans les silos
  • Logiciel de gestion du déchargement géré comme une « boîte noire »

Fonctionnement du process de déchargement

Technologies mises en oeuvre

  • Digicode
  • Distributeur de badges et badges RFID
  • Barrières automatiques
  • Boucles magnétiques
  • Afficheurs LED
  • Antennes RFID
  • Reader (lecture et écriture dans badge)
  • Récupérateur de badge
  • Imprimante d’édition de tickets de sortie
  • Interface CEREO
  • Informations pesons
  • Prise échantillonnage

Inscription d’un rendez-vous pour livraison

Le client se connecte sur CEREO pour avoir un numéro de rendez-vous.

Ce numéro de rendez-vous comporte les informations suivantes :

  • Entrées ou sorties de produit (liste déroulante)
  • Site nord céréales (liste déroulante)
  • Date de rendez-vous et créneau horaire (2h de battement)
  • La marchandise
  • Le dépôt de chargement
  • Le nom du client
  • Le nom du transporteur
  • L’immatriculation de la benne
  • Date et heure du rendez vous

Une fois le rendez-vous validé, il est définitif !

Arrivée du camion sur le site

Le transporteur consulte le panneau d’informations et prend la file vers le pont bascule correspondant à son produit associé : blé, orge, etc.

Il s’oriente vers le bon pont bascule d’entrée.

arrivé du camion dans le sass

Entrée du camion

Le transporteur entre le numéro de rendez-vous à la borne. Après validation, il prend le badge RFID automatiquement distribué. L’accès automatique s’ouvre.

  • entrée du numéro de rendez-vous

  • Impression du badge

ÉCHANTILLONNAGE GRAINS

Le camion se présente à l’échantillonnage. Le transporteur badge pour commencer l’échantillonnage. L’agréeur est averti qu’un camion est prêt. Après vérification d’usage, il lance le cycle. Lorsque le bras est en position repos, l’échantillonnage est terminé. Le camion peut avancer.

  • etape pont de bascule

  • etape lancement de l'analyse au passage

  • etape de pesage

  • Contrôle du pesage

BARRIÈRE PESAGE

Une fois le pesage effectué, le voyant de la borne passe au vert, le chauffeur badge.

Le code permettant d’ouvrir l’accès de la bonne fosse est inscrit sur le badge RFID. La barrière s’ouvre.

Le camion se rend à la fosse désignée.

barriere

Arrivée à la fosse

Muni de son badge RFID, le transporteur s’identifie au lecteur RFID de fosse. L’accès automatique s’ouvre. Le camion se positionne sur la fosse. La boucle magnétique valide le passage du camion. Le camion vide son produit et va vers le pont bascule de sortie. Une information de passage est aussi inscrite dans le badge. Sans cette information, le chauffeur ne pourra pas passer à la phase suivante.

  • Arrivée à la fosse

    Arrivée à la fosse

  • identification avec le badge généré

    Identification badge pour un bon déchargement

  • 

Déchargement camion dans la fosse

    Déchargement camion dans la fosse

  • 

Camion en déchargement

    Camion en déchargement

PONT BASCULE DE SORTIE, PESAGE À VIDE

Le camion monte sur une plateforme de pesage, il insert son badge RFID dans la borne puis un ticket de sortie est imprimé, destiné au transporteur, attestant la sortie du camion vide, le passage et le bon déroulement du déchargement (toutes les étapes respectées).
L’accès automatique de sortie s’ouvre, le camion peut repartir.

  • Camion en déchargement

    Camion en déchargement

  • 

DÉCHARGEMENT CAMION, RÉCEPTION AUTOMATIQUE DES MARCHANDISES PAR RFID

    DÉCHARGEMENT CAMION, RÉCEPTION AUTOMATIQUE DES MARCHANDISES PAR RFID

SALLE DE CONTRÔLE

L’intelligence du système permet de réaliser l’échange des données avec le logiciel CEREO, en amont avec la collecte des informations client attribués au numéro de rendez-vous, et en aval avec la remontée des informations de qualité et de pesée des produits. Un automate permet l’acquisition des informations en bas niveau et le fonctionnement des actionneurs.

Dernière étape pesage à vide

recette plateforme

Une validation en plateforme de l’ensemble des fonctionnalités de l’automate, des entrées sortie déportées et des IHM est réalisée sur le site d’A2SI sur une architecture aussi proche que possible de l’architecture définitive.

Travaux mis en oeuvre

Automatisme

  • Rédaction de l’analyse fonctionnelle détaillée
  • La gestion des sécurités process
  • La gestion des flux
  • La description générale du procédé
  • Les modes de marche dégradés
  • Les modes de repli, le traitement des alarmes et défauts
  • La liste des alarmes et défauts
  • La description détaillée du traitement de chaque capteur et de chaque actionneur
  • La gestion des échanges avec la interface homme machine local pesée
  • Le détail de la liste des entrées sorties,
  • La configuration automate et entrées sorties déportées
  • Configuration des liaisons analogiques et de communication avec les différentes configurations métier
  • La gestion totale du dérouler de l’acquisition du TAG jusqu’à l’impression du ticket de sortie
  • La gestion du mode de replis : prise manuelle, maintenance, mode portable déconnecté
  • Programmation

Électrotechnique

  • Etudes électriques
  • Implantation
  • Nomenclature
  • Schéma de principe canalisations
  • Schéma multifilaire
  • Définition des matériels proposés
  • Plans d’ensemble des produits fournis ainsi que leur documentation de maintenance constructeur
  • Carnet de câbles des équipements composant le module béton

Supervision

  • Spécification des règles ergonomiques de conduite
  • Historiques des courbes
  • Historiques des alarmes
  • Middleware
  • Communication avec CEREO
  • Rédaction d’un manuel de maintenance
  • Communication PDA

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Suivi des expéditions par RFID Exemplaire

La RFID DANS L’INDUSTRIE

Solution RFID pour logistique

suivi de production et d’expédition

Le célèbre chocolatier Patrick Roger nous a fait appel pour l’accompagner dans son projet d’amélioration. Notre mission: l’amélioration du processus de préparation, de mise en conditionnement et de gestion de la livraison des boîtes de chocolat dans ses différents magasins.

Pour répondre à ce projet, nous avons choisi d’identifier unitairement les boîtes de chocolat par des puces RFID.

Tunnel rfid

Solutions mises en place

A2SI à conçu et fabriqué un convoyeur de détection automatisé basé sur la technologie RFID UHF, chaque boîte est ainsi équipée d’un Tag.

Les boîtes passent sur le convoyeur et elles sont comptabilisées au moment de la phase de production et d’expédition. L’interface logiciel de ce convoyeur permet de définir le produit fabriqué et le point de vente qui devra être livré. Toutes ces informations sont envoyées vers le logiciel de production du client.

  • visuel chargement des données

    Cet écran permet le chargement des données depuis le serveur.
    On récupère la liste des boîtes, des produits et des magasins.
    La LED du convoyeur s’allumera en vert puis en orange et pour finir en rouge le temps du chargement des données.

  • Livraison

    L’utilisateur devra choisir le mode désiré pour l’utilisation du convoyeur. Nous proposons deux modes:
    -Le mode production
    -Le mode livraison
    La LED du convoyeur s’allumera en vert à ce moment du processus.

  • Gestion de production

    Mise en route du moteur par détection automatique du plateau.

    Le premier « PAUSE », ce bouton permet de mettre en pause le convoyeur et donc d’arrêter le moteur et la lecture RFID.

    Lorsque l’on clique sur le bouton « STOP » le processus de production est considéré comme terminé. L’utilisateur se retrouvera à l’écran de choix du mode.

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Suivi de stock de pellets

Suivi de stock de pellets

Suivre la production de sac de pellet
dans tous ses aspects

Contexte/demande :

Pour sa nouvelle ligne d’ensachage de pellet, notre client voulait pouvoir suivre son stock, les expéditions, la production et ses commandes.

Pour cette ligne de production la supervision a été réalisée par A2SI ce qui permet la mise en place d’une solution intégrée avec la supervision.

La solution que nous proposons :

  • Une solution hébergée dans le cloud pour une gestion depuis n’importe quel poste
  • Une solution web pour le suivis et le paramétrage
  • Une solution mobile Android pour la gestion des stocks et les expéditions
  • Une passerelle EDI pour que leurs clients puissent envoyer leur commande par mail et obtenir les mises à jour du suivis de leur commande
  • La mise en place de communication entre la supervision et la solution A2SI RFID afin d’automatiser et d’obtenir des informations directement depuis la ligne de production

Ensemble de palettes de pellet dans un entrepôt

Comment cela fonctionne-t-il ?

Dès qu’une palette de sac de pellet est terminée, la supervision envoie l’information du numéro de palette à la solution pour que celle-ci soit créée dans le système.

Le cariste peut alors déplacer la palette dans un stock et la déclarer grâce à l’application Android qui intègre un lecteur de code barre pour identifier rapidement la palette.

Les gestionnaires ont accès depuis l’application web aux stocks disponibles, à des synthèses de production, aux commandes à traiter, et peuvent facturer leurs clients.

Lorsqu’un camion vient pour une expédition, le cariste peut réaliser depuis l’application Android l’expédition en renseignant toutes les informations directement sur sa tablette et en scannant les palettes qu’il expédie. Ceci permet de garder un stock toujours à jour.

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Verquin confiseur

Revamping descendeur de palettes, mise en stock de bonbons

Logo Verquin

Présentation de l’affaire

La société Verquin, fabricant de bonbons, nous a consultés pour un revamping descendeur dans une chaîne de fabrication. Le fonctionnement du descendeur de palettes pour mise en stock des bonbons était assuré par des équipements de type automate C200H-CPU21 de chez OMRON.

machinerie

Objectifs

  • Fiabiliser les installations électriques et d’automatismes par le remplacement des équipements obsolètes ou potentiellement défaillants.
  • Optimiser la sécurité des produits en améliorant la détection de gerbages.
  • Standardiser les matériels et les développements des automates dans le but de faciliter la maintenance.
  • Simplifier l’interface de dépannage par la mise en place d’un IHM.
  • Améliorer la sécurité du personnel par l’ajout de barrières immatérielles.
  • Préparer l’interfaçage des installations au futur système et permettre son évolution.

évolution

  • Avant

    Des faiblesses et des menaces grandissantes remettaient en cause le système :

    • Coût de maintenance en augmentation
    • Obsolescence des équipements
    • Evolution impossible, sinon très onéreuse
    • Fonctionnement du niveau 0.5 restreint
    • Manque de fiabilité des informations remontées
    • La sécurité homme machine peu développée
  • Après

    Les solutions que nous avons déployées :

    • revamping complet de l’armoire électrique principale et de son automate.

    Améliorations :

    • de la détection de palette gerbée dans le descendeur, ainsi que le mode de replis en cas de gerbage.
    • amélioration de la sécurité de personnel lors de l’utilisation du descendeur.
    • amélioration du programme en prenant en compte toutes les fonctions de pilotage au niveau 0.5.
    • intégration du coffret qui gère le compresseur huile et les sécurités du monte-charge dans le nouveau TD.

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Suivi des expéditions par RFID

La RFID DANS L’INDUSTRIE

Solution RFID pour logistique

suivi de production et d’expédition

Le célèbre chocolatier Patrick Roger nous a fait appel pour l’accompagner dans son projet d’amélioration. Notre mission: l’amélioration du processus de préparation, de mise en conditionnement et de gestion de la livraison des boîtes de chocolat dans ses différents magasins.

Pour répondre à ce projet, nous avons choisi d’identifier unitairement les boîtes de chocolat par des puces RFID.

Tunnel rfid

Solutions mises en place

A2SI à conçu et fabriqué un convoyeur de détection automatisé basé sur la technologie RFID UHF, chaque boîte est ainsi équipée d’un Tag.

Les boîtes passent sur le convoyeur et elles sont comptabilisées au moment de la phase de production et d’expédition. L’interface logiciel de ce convoyeur permet de définir le produit fabriqué et le point de vente qui devra être livré. Toutes ces informations sont envoyées vers le logiciel de production du client.

  • visuel chargement des données

    Cet écran permet le chargement des données depuis le serveur.
    On récupère la liste des boîtes, des produits et des magasins.
    La LED du convoyeur s’allumera en vert puis en orange et pour finir en rouge le temps du chargement des données.

  • Livraison

    L’utilisateur devra choisir le mode désiré pour l’utilisation du convoyeur. Nous proposons deux modes:
    -Le mode production
    -Le mode livraison
    La LED du convoyeur s’allumera en vert à ce moment du processus.

  • Gestion de production

    Mise en route du moteur par détection automatique du plateau.

    Le premier « PAUSE », ce bouton permet de mettre en pause le convoyeur et donc d’arrêter le moteur et la lecture RFID.

    Lorsque l’on clique sur le bouton « STOP » le processus de production est considéré comme terminé. L’utilisateur se retrouvera à l’écran de choix du mode.

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